+38 (096) 959 42 14

e-mail: info@drevo.com.ua

Украина, г. Киев, ул. Клеманская, 5

Технология производства шпонированного профиля

 

Шпонированный профиль – это погонажное изделие определённой конфигурации (в данном случае фрезерованный МДФ) с наклеенным  на него натуральным шпоном. Для качественного изготовления шпонированного профиля необходимо 5 составляющих:

- шпон, подготовленный определённым образом;

- отфрезерованная заготовка для наклеивания шпона;

- технологическое оборудование, необходимое для фрезеровки МДФ и наклеивания (окутывания) заготовок  шпоном;

- грамотный обученный персонал;

- соблюдение технологии производства на всех этапах.

1. Шпон.

Шпон – это тонкая пластина дерева определённой породы толщиной 0,55- 2,5 мм, полученная в 90% случаев методом строгания. Стандартная толщина делового шпона, применяемого для поклейки (фанерования) плоскостных деталей  - 0,55мм, однако шпон для окутывания (наклеивания) на погонажные изделия сложной конфигурации должен пройти следующие операции:

- сращивание отрезков шпона на зубчатый шип по длине.  Поперечный стык шпона благодаря специальной форме выштамповываемых зубцов при правильном склеивании оказывается практически незаметным;

- дублирование непрерывного полотна шпона  флисом (англ. fleece) (нетканый материал на основе целлюлозы), что придает ему эластичность и стабильность.  В итоге  получается рулонный материал;

- шлифовка дублированного шпона  до толщины 0,3-0,37 мм.

Шпон производится из натуральной древесины без воздействия каких-либо химических веществ. В результате получается экологически чистый материал.

2. Заготовка МДФ.

Что такое МДФ? Это один из видов древесноволокнистых плит, которые бывают трех видов: мягкие, или низкой плотности (в нашей стране за ними закрепилось техническое самоназвание – ДВП); и твердые – средней и высокой плотности – соответственно МДФ и ХДФ (аббревиатуры получены калькированием латинских сокращений – англ. MDF – MediumDensityFiberboard и HDF – HighDensityFiberboard). Сырьем для производства МДФ-плит является обычный круглый лес любого сорта древесины. Брёвна перерабатываются  в техническую щепу. Щепа механически промывается для удаления посторонних примесей, могущих повредить качеству продукции – грязи, песка мелких, камней и т.п., а после мытья нагревается с помощью пара. Второй этап – дальнейшее размельчение до получения  древесной массы, куда добавляются связующие компоненты – смолы и другие вещества. Полученная смесь попадает в сушилку (иногда ее называют диспергатор). После высушивания масса подаётся в воздушный сепаратор, где отбирается слишком крупная фракция волокна, непригодная для производства МДФ-плит. Третий этап – формирование ковра и первичная прессовка. Первичная прессовка или, как ее еще называют, подпрессовка  нужна только для удаления из плиты воздуха – сформировавшись в пузырьки, он нарушает жесткость плиты в целом, и та начинает крошиться. Заключительным, четвертым этапом в собственно формировании плиты МДФ является прессование. Подпрессованные МДФ-плиты в виде бесконечной ленты подаются на главный (горячий) пресс. Основная задача этого этапа - формирование поверхности плиты.  Последний момент производства МДФ-плиты (до упаковки) – шлифование, которое убирает небольшую разницу толщины («разнотолщинность») и некоторые дефекты на поверхности.

Для получения фрезерованной заготовки, МДФ плита нужной толщины раскраивается на полосы, которые фрезеруются в нужную конфигурацию. Фрезерование производится на четырёхстороннем фрезерном  шестишпиндельном  станке Weinig Unimat 14 производства Швейцарии.  При фрезеровании заготовки нужной конфигурации используется от 4-ёх до 6-ти оригинальных фрез.

На данный момент фирмой «Древо» разработаны, запущены в производство и успешно выпускаются профиля  11 типов фрезеровки (2 карниза, 3 профиля для шкафов-купе, 6 фасадных) и 2 типа фасадного профиля находится в разработке.

3. Окутывание (наклеивание) дублированного шпона.

Схема процесса окутывания вкратце такова: дублированный шпон сматывается с бобины и проходит с помощью подающего вала через клеенаносящий ролик. Таким образом клей –расплав наносится на тыльную сторону шпона. Затем шпон с нанесённым клеем подаётся в прижимную зону станка. Прижимная зона оснащена регулируемыми обрезиненными прижимными роликами, которые устанавливаются в соответствии с конфигурацией отфрезерованной заготовки. Для окутывания мы используем окутывальный станок одного из ведущих мировых производителей Barberán PR30.

В качестве клея используются этиленвинилацетатные (ЭВА) клея-расплавы с рабочей температурой  180-210 градусов ведущих мировых производителей клеев:  фирмы Durante & Vivan S.p.A.  марка DUDITERM 1182(Италия) и  фирмы Jowat марка  292.35 Йоватерм(Германия).

После окутівания шпона на профиль "Косичка" наносится тиснение с помощью оригинального накатывающего ролика, разработанного фирмой "Древо" для этого профиля